Tammisaari, Geberit, tehdas

Suomen ainoa saniteettiposliinitehdas sijaitsee luonnonsuojelualueella Suomenlahden rannalla. Tehdasrakennuksen takaa aukeaa kaunis rantamaisema.

Sain toukokuussa mielenkiintoisen kutsun. Sen aiheena oli vierailu luonnonsuojelualueella toimivalle saniteettiposliinitehtaalle eli suomeksi sanottuna vessanpönttötehtaalle. Lähdin matkaan ja pääsin tutustumaan Tammisaaren kauniisiin maisemiin ja opin samalla yhtä ja toista saniteettiposliinien valmistamisesta.

Tilausbussimme saapui Tammisaareen IDO-tuotteita valmistavalle Geberitin tehtaalle noin kello 10. Saimme ensin lyhyen tietoiskun tehtaasta ja sen historiasta. Sen jälkeen kiersimme tehdastiloissa tutustumassa tuotteiden valmistamiseen. Kierroksen päätteeksi nautimme lounasta tehtaan vieressä meren rannalla olevassa kiinteistössä, josta pääsimme ihailemaan kauniita merimaisemia.

IDO-tuotteita valmistava sveitsiläisen Geberit-konsernin Tammisaaren tuotantolaitos on Suomen ainoa saniteettiposliinitehdas. Tehdas sijaitsee todellakin keskellä Natura 2000 –luonnonsuojelualuetta, mikä on Geberitin mukaan otettu huomioon valmistusprosessin kaikissa vaiheissa.

Geberit on investoinut Tammisaaren tehtaalla huomattavia summia ympäristöystävällisyyteen, ja lisätoimenpiteitä päästöjen minimoimiseksi tehdään myös vuonna 2018.

Suomessa on vamistettu saniteettiposliinia jo yli 140 vuotta. Ensin, lähes sadan vuoden ajan, Arabia valmisti pyttyjä ja pesualtaita Helsingin Arabianrannassa, ja vuodesta 1969 lähtien niitä on tehty Suomenlahden rannalla tammisaaressa.

Posliinisen wc-istuimen valmistus alkaa luonnon raaka-aineista, joita ovat kaoliini, savi, maasälpä ja kvartsihiekka. Kotimaisen valmistuksen lisäksi myös IDO-pyttyjen raaka-aineiden painosta puolet tulee Suomesta: maasälpä ja kvartsihiekka tuodaan Tammisaareen Kemiönsaarelta Varsinais-Suomesta. Laatuvaatimusten vuoksi kaoliini tuodaan Saksasta tai Iso-Britanniasta, sillä suomalainen savi on pyttyihin liian rautapitoista. Tehtaalla raaka-aineet sekoitetaan veden kanssa massaksi, jonka annetaan vetäytyä muutama päivä.

Massan muhittua tarpeeksi, se siirretään valimoon, joka on nykyään täysin automatisoitu. Vuorollaan vain yksi koneenhoitaja valvoo valurobottien taukoamatonta työskentelyä. Tammisaaren tehtaalla on käytössä korkeapainevalutekniikka, joka otettiin käyttöön jo 2000-luvun alussa. Siinä valumuottiin kohdistetaan paine, joka puristaa veden pois posliinimassasta. Noin 20 minuutissa syntyy väriltään ruskeanharmaa pytty, joka on vielä varsin pehmoinen, mutta kestää silti robotin varovaisen käsittelyn.

Valamisen jälkeen pyttyjen annetaan kuivua 15 tuntia, minkä jälkeen ne saavat pinnalleen lasitteen, joka myöhemmin poltossa antaa tuotteelle kiiltävän pinnan ja tunnusomaisen valkoisen värin. Myös lasitus on nykyään robottien käsissä: pöntöt ruiskutetaan valkoiseksi muutamassa minuutissa. Vielä 1980-luvulla Tammisaaressa valmistettiin jos jonkin väristä posliinipyttyä, mutta nykyään kysyntää on lähinnä vain valkoisille pytyille. Pyttyyn on toki mahdollista saada väriä vaihtelemalla istuimen kannen väriä.

Lasituksen jälkeen pytyt poltetaan tunneliuuneissa. Pytyt kulkevaat uunien läpi hitaasti, jotta vältytään äkillisiltä lämpötilan muutoksilta. Poltto kestää kaikkiaan 16-20 tuntia. Lämpötila nousee uunin keskikohtaa kohden ollen korkeimmillaan yli 1200 astetta.

Polton jälkeen pöntöt pääsevät kokeneimpien työntekijöiden käsiin laaduntarkastukseen. Kun kaikki on kunnossa, pytty kootaan erillisenä valmistetuista istuin- ja säiliönosasta ja siihen asennetaan huuhtelumekanismi. Sitten tuote on valmis pakattavaksi ja eteenpäin toimitettavaksi.

Kirjoittaja vieraili saniteettiposliinitehtaalla 15. toukokuuta 2018.